Hoe elektrische kleppen te integreren in op PLC gebaseerde besturingssystemen?
Laat een bericht achter
In moderne industriële automatiseringssystemen zijn elektrische kleppen belangrijke actuatoren voor het beheersen van vloeistoffen. Het heeft niet alleen snelle reactie en nauwkeurige controle, maar vergemakkelijkt ook de externe werking. Het is vooral geschikt voor combinatie met PLC -systemen om een hoger niveau van automatisering te bereiken. Maar om de elektrische klep correct in een PLC-gebaseerd besturingssysteem te integreren, is er meer nodig dan fysieke bedrading. We moeten ook zorgvuldig een reeks kwesties overwegen, zoals besturingsmethoden, het matchen van signalen en hoe u de controlelogica kunt ontwerpen.
Controlemethode
Hoewel de functie van de elektrische kleppen om schakelaars te bedienen of de stroom te reguleren, zijn ze voornamelijk verdeeld in twee categorieën in termen van besturingssignaaltypen: schakelregeling (zoals besturingstype met twee posities) en analoge regeling (zoals proportioneel aanpassingstype).
Schakelregeling realiseert "aan-off" logica door droge contacten. Dit type klep wordt voornamelijk gebruikt in systeemsituaties die alleen volledig open of volledig gesloten hoeven te zijn, zoals koelwaterinlaat en uitlaat, stoomstart- en stopcontrole, klepgroepvergrendelingsbescherming, enz. Het overeenkomstige PLC -programma is ook relatief eenvoudig. U hoeft alleen te zorgen voor een logisch oordeel over de feedbacksignalen van "open positie" en "gesloten positie" om een onduidelijke status te voorkomen.
De analoog gecontroleerde elektrische klep is meestal uitgerust met een servo-besturingssysteem en een feedbackpositiesensor om het continue signaal te ontvangen dat wordt geleverd door de PLC-analoge uitgangsmodule (AO). De PLC kan continu een besturingsstroom of spanning van 4–2 0 MA of 0-10V uitvoeren, waardoor de klep op elke positie kan blijven om continue proportionele aanpassing van de vloeistof te bereiken. Dit type systeem wordt vaak gebruikt in scenario's die een gevoelige respons en een hoge controle-nauwkeurigheid vereisen, zoals regulering van de ketelwater, waterbehandelingssysteem, chemisch procesmateriaal-vloeistofverhouding, enz.
Daarom moet vóór PLC -programmering het bedieningsmechanisme van de gebruikte elektrische klep duidelijk zijn. Als de analoge klep ten onrechte is verbonden in de schakelmodus of de signaalamplitude niet overeenkomt, kan de regeling mislukken of de klep of de PLC -module zelf worden verbrand. De selectiefase van de elektrische klep moet worden vergeleken met de PLC -moduleparameters om ervoor te zorgen dat de besturingsmethode en het signaaltype volledig compatibel zijn.
Signaalbedradingsstructuur
Het aansluiten van de elektrische klep met het PLC -besturingssysteem gaat niet alleen over het voltooien van de fysieke lijnverbinding, maar nog belangrijker, het waarborgen van de coördinatie tussen signalen en het vermogen om interferentie te weerstaan. Vooral op industriële locaties met complexe elektromagnetische omgevingen, veel soorten apparatuur en gemengde signaaltypen, leiden onredelijke bedradingsstructuren niet alleen tot storingen en abnormale feedback, maar in ernstige gevallen kunnen ook schade aan modules of logische ineenstorting veroorzaken. Daarom moet het ontwerp van de bedradingsstructuur volledig worden overwogen vanuit drie niveaus: elektrische bescherming, signaalhelderheid en anti-interferentievermogen.
Voor elektrische kleppen die worden bestuurd door schakelhoeveelheden, worden de actie -instructies meestal uitgegeven door het digitale uitvoerpunt (DO) van de PLC. Direct aangedreven elektrische kleppen hebben echter vaak problemen zoals onvoldoende stroombelasting en omgekeerde spanningsimpact. Daarom wordt het aanbevolen om een tussenliggende relais of vaste statenrelais te gebruiken als een "bufferlaag", en de PLC de relaisspoel te laten regelen en vervolgens het normaal open contact van het relais te gebruiken om de voeding te schakelen en de aanstelling van de elektrische klep te regelen. Deze methode kan niet alleen de PLC -uitgang en de laadstroom isoleren, maar ook voorkomen dat de telelectromotorische kracht wordt gegenereerd door de elektrische klepmotor op het moment van starten of stoppen met interferentie of schade aan de PLC.
In termen van signaalcircuits zijn elektrische kleppen meestal uitgerust met feedback van droge contact van "open positie" en "gesloten positie", en deze signalen moeten worden aangesloten op de digitale ingang (DI) van de PLC. Ingenieurs moeten vóór de bedrading bevestigen: of deze feedbackpunten actieve uitgangen zijn (met spanning) of passieve contacten (gesloten signalen) om een geschikte toegangsmethode te kiezen. Als de PLC DI -module bijvoorbeeld een NPN -ingangstype is, moet het passieve signaal worden gesloten door de gemeenschappelijke negatieve lus; Als het een PNP -ingangstype is, moet het worden aangedreven door de gemeenschappelijke positieve elektrode. Verkeerde verbinding zal ervoor zorgen dat de input altijd is ingeschakeld, altijd uit of niet reageert, waardoor de nauwkeurigheid van de controlelogica ernstig wordt beïnvloed.
De bedrading van analoge regelkleppen heeft hogere anti-interferentievereisten. Enerzijds moet de PLC -analoge uitvoermodule (AO) een 0} - 10v of 4–20ma signaal naar het servo -stuurprogramma van de klep uitvoeren. Aan de andere kant moet de huidige opening of positiesignaal van de klepfeedback worden gelezen via de analoge ingangsmodule (AI). Om de nauwkeurige transmissie van analoge signalen te garanderen, moeten gedraaid paar afgeschermde draden worden gebruikt voor bedrading, vooral wanneer de kabellengte groter is dan 3 meter. De afschermingslaag moet aan één uiteinde worden geaard, meestal aan het uiteinde van het regelkast in plaats van het klepuiteinde, om signaalafwijking veroorzaakt door grondlusstromen te voorkomen.
Het Electric Valve Control-programma kan niet alleen op het eenvoudige logische niveau van "Instructies verzenden" of "Feedback ontvangen" blijven, maar moet een drievoudige gesloten-lusstructuur bouwen met statusoordeel als het uitgangspunt, feedbackbevestiging als de kern en actiebeheersing als resultaat, waardoor de fouttolerantie van het systeem en zelfcorrectie-vermogens wordt verbeterd.
Bij het regelen van een elektrische klep moet het programma bijvoorbeeld eerst bepalen of het momenteel mag beginnen voordat het Actie -opdracht wordt uitgevoerd om herhaalde uitvoering of logische conflicten te voorkomen; Na het uitgeven van het opdracht "Open Valve", moet de monitoringtimer onmiddellijk worden gestart en blijven detecteren of de "open positie" binnen de opgegeven tijdstip wordt ontvangen. Feedbacksignaal, als de feedback ontbreekt, wordt een alarmprompt geactiveerd, wat aangeeft dat er vastzit, feedbackafwijking of controlefout; Als het "gesloten positie" -signaal wordt ontvangen tijdens het openingsproces van de klep, wordt het als een ernstige logische afwijking beschouwd en moet het huidige opdracht worden onderbroken en moet het foutbehandelingsprogramma worden uitgevoerd om de veilige afsluiting van het systeem te waarborgen.
